二、稀释剂中含水量或其他活泼氢物质偏高。

1、双组分聚氨酯胶黏剂发生反应的过程是主剂中的活泼氢与固化剂中的异氰酸酯发生交联反应，形成立体网状结构的过程，异氰酸酯极易与含有羟基、氨基的物质(水、醇类、胺类)发生化学反应。在聚氨酯胶黏剂的使用过程中，结合溶剂的性能(沸点、溶解性)，一般采用乙酸乙酯作为胶黏剂的稀释剂，但是由于乙酸乙酯含有羧基对水有较好的亲和性，在乙酸乙酯的生产过程中就不可避免会有水分掺杂其中。工业级乙酸乙酯国标GB3728-91中把乙酸乙酯划分为几个等级，优等品水分含量小于1000ppm(0.1%)，一等品水分含量小于2000ppm(0.2%)。

水与—NCO基团的反应式为：

—NCO+H20→—NHCOOH→—NH2+CO2

—NCO+—NH2→—NHCONH

从以上反应式可以看出，1个水分子要消耗2个分子的异氰酸酯基，即18g水能够与84g的异氰酸酯基发生反应。因此在选购和使用稀释剂时应严格控制质量，不用含醇、氨或水分大于0.2%的乙酸乙酯，同时在进料检验中应强化对乙酸乙酯纯度和水分的检测。

2、在实际复合生产过程中，稀释剂的水分和醇类等物质相当部分会在烘道中被挥发掉，但是如果稀释剂内水分或者醇类稍微高一点，就会加快对固化剂的消耗，胶液中的固化剂在进入烘道前就被水分或醇类消耗掉一部分，导致固化剂量不足，引起固化不完全问题。

三、油墨对固化剂的消耗以及生产环境会对固化产生的影响。

1、油墨对固化剂的消耗

近年来，无苯无酮的聚氨酯油墨适应环保的大潮流得到越来越广泛的应用，但是随着聚氨酯油墨的使用，因聚氨酯油墨消耗固化剂导致的胶水不干的问题也屡有发生。聚氨酯油墨中使用的用羟基封端的聚氨酯树脂和含有羟基的醇类溶剂对复合加工干扰较大。当胶黏剂中的固化剂被其它因素消耗至临界状态时，再加上油墨中羟基的消耗，极容易造成油墨部分胶水不干。因而，在使用聚氨酯油墨时，应尽量不用醇类溶剂，即使要用也要将溶剂残留量控制至最低限度;对于有白色铺底的产品，尽量在白墨中加入少量的固化剂，并将印刷膜熟化数小时后再进行复合生产，如此可减少油墨对固化剂的消耗。

2、生产环境的湿度偏大

生产环境湿度偏大，意味着空气中水分的含量偏大，生产过程中空气中的水分会随着乙酸乙酯的挥发不断地进入胶盘或循环胶桶中，使得整个胶液体系的含水量增加，水分消耗胶液体系的固化剂引起固化不完全问题。一般包装企业都会在高温高湿的季节采用增加固化剂量的方法，但是更有效的方法应该是对复合生产的环境进行控制，加强对温度和湿度的监控，在车间内放置排风扇，加强空气流通，对于条件好的企业可以采用密封的无尘空调车间，温度、湿度能够得到更有效的控制。

总结

固化不完全问题与生产环境、油墨、稀释剂质量、配胶操作等因素息息相关，在生产过程中要加强对环境湿度、稀释剂质量的控制，注重印刷工序油墨、配胶操作等细节的影响，以有效避免固化不完全问题的发生。

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