塑料凹版印刷、软包装复合常见问题及分析(二）
时间：2020-05-16 15:41:46 已阅读：2034 次
三、挤出复合常见问题及处理方法：
1．复合强度差
复合强度差的原因：
1)树脂表面氧化不足。对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙(气隙指的是从T型摸头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离)。
2)树脂温度过低。对策：提高树脂温度；提高背压 (树脂压力)；检查加热器有无故障。
3)复合压力不足。对策：提高复合压力。
4)AC剂干燥不完全。对策：提高干燥温度；降低线速度；增大干燥风良。
5)基材的表面活性不够，电晕值低。对策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值，达不到要求的基材不使用。
2．复合厚薄不均
原因主要有：
1)T型模口温度设定不当。对策：调整T型模口设定的温度。
2)T型摸口的模隙不均匀。对策：调整T型模口的模隙。
3)T型摸头模口粘脏。对策：停机清理模口。
3．复合起皱。
复合起皱的原因：
1)复合硅胶辊损伤或圆度不好。对策：打磨或更换复合硅胶辊。
2)导辊不平衡。对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡。
3)线速度过低。对策：提高线速度。
4)张力太小。对策：增大张力。
5)原材料的问题。对策：更换原材料。
4．复合膜透明度差
复合膜透明度差的原因：
1)挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2)冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60C以下。
3)基材本身的透明度不好。对策：更换透明性好的基材。
5．复合膜凝胶及鱼眼斑。
原因：
1)挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
2)树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。对策：对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
3)树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。对策：更换熔融指数和密度适当的树脂。
4)更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策：彻底清洗料筒，去除杂质等的影响。
