软包装行业经过几十年的不断沉淀发展，产品结构与工艺有较大的提升与提高，各类包装产品对包装膜整体的阻隔性能也越来越高，高阻隔，高透明这不就是今年在软包装行业市场提出来的要求。产品的复合强度，产品的阻隔性能如何达到客户的要求，这就要用到我们的复合熟化室，通过对复合后的半成品，需要经过一定的温度与时间，在特定的温控下进行充分交联反应。熟化也叫固化，通过稳定的温度，和一定的时间条件，促使各种复合基材的（A基材B基材）的内应力达到均衡、平衡作用。(熟的过程) ，通过稳定的温度环境，和一定的时间条件，促使AB胶的交联反应，达到牢固的目的。（化的过程）

熟化室的功能：就是把已复合好的膜放进烘房（熟化室），使聚氨酯粘合剂的主剂、固化剂反应交联并被复合基材表面相互作用的过程。熟化的主要目的就是使主剂和固化剂在一定时间内充分反应，达到最佳复合强度；其次是去除低沸点的残留溶剂，如醋酸乙酯等，减少溶剂的残留量，减少异味。

熟化控制主要是指熟化温度和熟化时间的控制，熟化温度和熟化时间是由所使用的产品结构不同，所用粘合剂性能不同和产品最终性能要求所确定的。不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低，低于20℃，粘合剂的反应极缓慢；熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性能和增加异味，如熟化时间太长也会影响复合膜性能并增加异味，这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂出造成的。
熟化室科学设计与合理布局：

1．结构合理，位置摆放符合工艺流程，通常我们可以利用复合车间的一个角落来进行设置，安装好一个密封的门就可以完成了。

2．熟化室一般建立成柜式或塔式，通常在２－３米高也有更高一些的，这需要根据企业的整体产品结构与熟化室构造来合理构建。通常我们会在顶部留置一个排气孔或空气排风窗，目的是排除熟化室的气味。

３.在熟化室做一个进风口，安装一个小型的鼓风机对熟化室定期进行鼓风，风应该鼓向散热装置为最好，主要是为了保持熟化室的温度保持一致，也同时为了加速流通熟化室产品交联反应产生的气体。

４.熟化室内壁放置铁架的建立，可以选择熟化室靠近墻体的一面约离地面60ＣＭ处，从地面上立蜂窝状的钢管，类似PVC水管的直径大小，做成十字型的立架然后在每个立架之间做滑道，在滑道的中间也要加吹风的蜂窝状钢管。根据熟化室的大小可以多做几层，以便于产品的熟化，同时我们要准备好一定长度的钢管，两头加装滑动的轴，用于复合半成品悬挂进行熟化用。

５.核心中的核心保温 ，耗能小 （效果稳定，能耗低），熟化室内壁的保温效果及材料，熟化室的墙壁、房顶尽可能选择100mm保温石棉。墙壁内、地面、内房顶均贴聚苯乙烯挤塑板，聚苯乙烯挤塑板保温效果：是聚氨酯泡板的2—3倍；是石棉的8—10倍。用耐高温发泡胶喷于墙面后，贴40mm后的聚苯乙板 ，有利于保温与节省能源与成本。

６.熟化室的温控系统。通常我们软包装产品熟化时间控制在24-72Ｈ范围内。配电加热与散热装置，还有蒸气，加热开关装置，在熟化室靠墻壁位置加装自动温控装置，以便于更好的实现自动恒温控制，有些是采用电脑自动温度控制系统。可以进一步提高产品温度与时间的自主控制性。减少人为的操作与控制，有利于产品熟化质量的稳定。

７．产品进出方便（推车进出无障碍、不要管开门会降温），最好只需过一个门就行，有利于操作与半成品周转，可以进一步提高工作效率。

８．存放量大（按每天的产品量的3.5倍设计），一定是循环风，温差±1度

９．风帘技术的应用（频繁的开门关门产品进出，不在降温）

合理布局：

１．熟化室整体结构，便于移动，移动后尽可能一侧靠车间墙壁固定。

２．熟化室绝对不能建在印刷车间内，（避免苯、脂等类溶剂游离串味）。

３．熟化室如建在制袋车间、复合车间内时特别注意：（排气一定直接向室外，补进气一定要用室外的、以避免 再次串气，饱和游离、互串附着）熟化室的整体风系统大循环——必需是下进、上出、顶上自由排废，进，排气口一定要注意用过滤网进行封合。

熟化产品的温度与时间条件还有以下因素需要注意：聚氨酯(类）粘合剂分为，A组份和B组份，即胶体与固化剂，化学周期反应时间长短——是根据温度来确定的。

时间设定：一般聚氨酯双组份胶固化交联熟化时间按24小时设计。24小时（是指产品经过一天的时间各种变化和反应后趋于稳定）分子交联反应达到90%以上。内容物越是易渗透，越是高温蒸煮袋的产品，选择胶黏剂时，慢性固化的效果较好些，胶体稳定、不易脆断。耐受时间长。（如：AD811A需要熟化72小时以上）熟化的时间长短：根据复合膜的特性与胶黏剂综合来制定是科学的。其它还受以下几个方面的影响：

１.PET、BOPA、AL、CPP等薄膜因耐热性好、收缩温度高，熟化温度可提高。而LDPE,EVA,BOPP,等材料则温度不能过高。

２.上胶量的产品可以适当根据膜层结构提高温度来熟化。

３.以膜卷出厂形式的可以适当减少熟化时间与温度。

４.膜卷厚度及规格，直径较大的膜卷可以适当延长其熟化时间。

５.因残留量问题，可以适当延长熟化时间来降低溶剂残留量。

熟化室流程管理当中需要关注有以下几个方面：

１.熟化室没有统一的工艺熟化时间表格进行指导熟化管理。

２.熟化室进与出库没有详细的熟化室记录。

３.熟化室产品出来了没有做明显且详细的标识。

４.熟化室产品没有按结构的不同进行合理放置，混放的现象时有出现。

５.熟化室内的产品未到时间就提前出库，或未出库白板上的记录已消除，或出现延误出库时间。

６.熟化室设备，或停电等异常原因，造成无法及时正常的熟化，没有进行及时记录异常时间进行加时熟化。

７.熟化室内产品因工艺原因需要变动温度时，没有明确详细的备注。

８．熟化室产品熟化工艺设计时没有注意充分考虑到后工序的生产要求。

接下来我们来逐步进行分析，查找原因，提出改善建议。

１．软包装企业要建立适合自身的产品结构熟化工艺指导，让车间操作及质检员熟悉掌握并执行，熟化室标准产品工艺。如图１所示。

目的：标准化，简单化，质量稳定，便于操作与管理。

２．熟化室进出库要做好详细的熟化室记录表，以便于随时掌握熟化产品的产品动态与生产进度。如图２目的：详细标准，一目了然。高效有序。

３．熟化室出来的产品一定要做好标识，可以在膜卷上做好出库标识，同时放在指定的出库区域。图３熟化产品出库标识卡４．熟化室内的产品要按不同结构，不同产品类型进行分类入库，避免出现混放。混放对于熟化室的管理非常不利，对熟化室不同的产品有异味交叉渗透的影响，更重要的是无法正常满足后工序的生产要求。

目的：规范有序，清晰明了。

５．没有到时间或提前出库，我们建议最好不能这样操作，这样太随意化操作，也就是对产品工艺不严谨的体现，因特殊情况，对需要提前出库的产品，必须取样做好检测合格后方可出库。延误出库的现象时有发生，这对产品工艺的执行与产品的性能特点会有很大的影响，尽可能的避免类似问题，建议制定熟化室管理制度加以强化管理。

６．对于企业因异常情况出现不能正常熟化，一定要做好相关时间记录，待正常后补时进行熟化，补时要充分考虑到余温的时间差。避免过时熟化。

７．当我们的产品熟化工艺需要变动时，最好能够先做尝试后检验合格后，再在原来的基础上进行更改，以通告的形式广而告之。

８．在我们制定熟化工艺时，除材料，胶水外，还需要考虑的是客户包装膜的要求与后工序的加工工艺要求，这样来综合全盘考虑才是最全面，最科学的，同时要根据现有的工艺特点进行比较，找到更适合的熟化工艺进行合理高效的熟化。

综上所述，需要提出来的是，软包装企业的熟化室在制作时，要充分考虑到现有的产品，是用电能还是蒸汽能，节能的技术方案，以及企业定位发展的方向，在熟化室的工艺设计时要充分考虑到企业的产品结构特点，所用的材料，如油墨，胶水等，更要注意的是有些企业认为，溶剂残留量的控制主要在熟化室的控制，这是非常不正确的观念。当然熟化室也是减少残留量控制的一个方面，但最主要的来自于印刷油墨，黏度，溶剂，干燥能力，复合的速度，干燥能力，材料等等。

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