无溶剂复合的技术优点，如：无复合溶剂残留的风险、操作环境友好、无有机溶剂排放、用胶成本低、加工效率高等，已得到业界无争议的认同，在欧美等发达国家已得到了成功的应用，在国内厂家中也有不少成功的案例，是公认的三大环保技术之一。

似乎无溶剂复合在中国的发展只是一个技术移植和本土化的过程，但是我国薄膜、油墨、胶黏剂、设备、工人技术能力等的配套及发展程度仍处于有待于进一步完善的阶段，因而也会遇到一些一时较难解决的问题。本文就部分问题与大家进行技术交流。

一、常见问题两则

1、复合膜外观

无溶剂复合膜的外观，在大部分复合结构，如OPP//PE(CPP)、OPP//VMCPP(VNPET)、PET//PE(CPP)、OPP//AL等结构中都得到了大家的认可，但在PET//VMPET、PET//AL这种两侧材质阻隔性都较好的结构中仍存在明显的小白点现象。当然白点现象与上胶量、胶水分裂转移后的微观平整性、环境相对湿度等有关，由于阻隔性材料的特点，熟化过程中胶水失去流动性之前，膜层中夹杂的气体（包括复合时带入的空气，也可能是材料表面的吸附水、里印油墨层中残留的水分与固化剂反应生成的CO2气体）很难透过薄膜渗出，最终产生白点现象。也就是说材料的阻隔性直接影响胶水的二次流平效果。

随着工艺技术水平的提升，PET//VMPET、PET//AL复合膜的外观质量会得到很好的解决，与此同时行业内亦不宜对外观质量提出太苛刻的要求，我们更应关注复合膜的卫生安全性能。

2、摩擦系数增大

现在的高速自动包装，要求薄膜具有较小的摩擦系数（对自动包装而言，准确地说是复合膜与机械导辊、成型钢板之间的摩擦系数，而不是单纯指复合膜内层与内层间的摩擦系数）以减少薄膜的输送阻力。但据业界普遍反应，无溶剂复合膜在熟化后存在明显的摩擦系数增大现象，特别是PE厚度小于45μ的复合膜。与此同时，相同的PE内膜，采用传统干法复合，却没有类似的问题。

很明显，摩擦系数增大现象与无溶剂胶黏剂的特性有关，有观点认为"MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向表面迁移，并与水汽反应生成聚脲抗热封层"、"爽滑剂迁移进粘合剂层"，可见具体胶黏剂型号与内膜的匹配性测试是避免类似质量问题的关键环节。

二、如何规避批量性质量损失

无溶剂复合机速快，如某SSL－S无溶剂复合机的最高机械速度可达450m/min，一般无溶剂复合机正常机速也能达到250～300m/min，在工艺条件存在偏差的情况下，高效率同样意味着高的质量风险。最困难的还是复合质量表现的滞后性，不像印刷外观质量一样能及时发现，因而复合工序也被称为"特殊过程"，如何将无溶剂复合的风险降至最小呢？

1、必要的工艺小试样

原料配方、工艺条件的无意识变更，往往导致批量性质量问题的发生。例如，薄膜材料的配方、里印油墨的型号种类、胶黏剂的型号等。目前，不同供应商的原材料质量水平参差不齐，不能简单的认为物料名称一样就能相互替代，况且膜材料、油墨、胶黏剂、工艺条件等还存在是否能正确匹配的问题，如无溶剂复合中"油墨被晕染"的现象，如图所示（图片来源于通泽课件）。再例如，现在广泛使用的聚氨酯油墨树脂中的－OH会消耗一定量的胶水固化剂，其消耗程度与墨层厚度、油墨中树脂的比例等相关，会不会出现墨层部位的胶层不干（空白部位胶层已干）的质量现象？是否需要调整固化剂的比例？

在试样测试合格后，应制定规范的技术文件，严格按既定的工艺路线进行生产，并要求原材料供应商提供稳定配方的产品。如果原材料配方或工艺条件出现重大变更，应重新进行试样确认。

2、全面的质量检测

我们往往侧重于复合膜外观、剥离强度、热封强度，更进一步的热封温度、溶剂残留量等项目，而很少按GB 9683进行全面的理化性能分析，如对甲苯二胺（4%乙酸）、蒸发残渣（4%乙酸、正已烷、65%乙醇）、高锰酸钾消耗量、重金属等指标。同时食品包装、药品包装在样品处理、浸泡方法、浸泡条件（时间/温度）、指标单位等均有所差异。

在食品、药品包装安全被广泛关注的今天，做好包装材料的安全性检测也是降低经营风险的重要内容之一。

3、充分认识无溶剂复合的技术特点

无溶剂复合与干法复合最大的特点是初粘力低，涂布量少，出现的各种质量问题大多与这两个因素有关。因而很多干法复合形成的"经验"，不能简单地移植到无溶剂复合实践中。

比如当上胶挡板两端的胶液流动不足的时候，容易老化，引起上胶量减少，导致复合膜两端剥离强度不足，这时要定时搅和挡板侧的胶水。

同时，要保证双组份胶黏剂主剂与固化剂配比的正确性。计量泵堵塞将导致双组份胶水主剂与固化剂的比例出错，发生如固化剂量不足，造成复合膜胶水不干，剥离强度不足，热封强度低的批量性事故。要正确检测涂布胶液的折射率，监测配比的准确性，避免出现"因保养跟不上，粘合剂比例失衡而混胶泵并不报警的情况。

三、如何正确切入无溶剂复合工艺

无溶剂复合的技术优势非常明显，但要切实应用好，才能发挥其低上胶成本、高效率的优势。找准正确的切入点，通过"试样－小批量生产－正常工艺批量生产"这种循序渐进的方式，降低风险，减少不必要的损失。不要让"失败的经验"太多，形成了"共识"，最后引进了无溶剂复合设备却没能切实用起来。

这一点，我很赞同通泽的观点：

1.先试后用

工艺试验要涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容，并作好相关试验记录，为批量生产提供数据准备。

2、先简后繁

在复合结构的选择上，先选择简单结构，在积累经验的基础上，顺序选择较复杂结构，力争应用一种，稳定一种，成熟一种。

3.先慢后快

在设备运转速度的把握上，也不应冒进，应随着操作人员对设备和工艺的把握程度，逐步加快设备的生产运转速度。

四、如何培养技术人才队伍

无溶剂复合人才队伍的发展是一个长期的问题，操作机长也只是行业人才困境的一个方面，无溶剂复合行业更需要具备理论分析能力，同时又不断更新实践知识的人员，如此才能由经验性认识上升到理论认识的高度。

无溶剂复合技术在我国正处于逐渐成熟的阶段，没有一成不变的经验，经验一旦过时就会产生负价值。个人认为行业应从以下几个方面加快我国无溶剂复合技术人才队伍的建设。

1、摒弃传统干法复合的经验，不要形成理论误区。

2、广泛地技术交流与合作，不能只有胶水供应商和设备厂商的声音，我们软包装企业也要积极地与同行分享成功的经验和遇到的困惑。

3、行业杂志刊物及时跟踪行业的技术动态，多做一些关于无溶剂复合的技术专题，促进知识传播。

4、传媒机构、杂志社、行业协会等多开展一些全国性的"论坛"、"会议"等形式的培训。

5、业界有识之士，系统总结无溶剂复合技术的理论体系，编撰出版技术专著，让更多的业内人员低成本地学习系统的理论体系。

通过我们软包装行业的共同努力，一定能加速无溶剂复合技术在我国的本土化进程，缩短与欧美发达国家的差距。

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