在塑料彩印中，油墨是比较主要的原材料，它与薄膜、胶粘剂等原材料不同的是：它的质量好坏及剩余量(已开启)的多少和使用方式与现场管理有很大的关系。承印材料质量不好可随时退货，但油墨很多时候并非质量不好，而是剩量太多，特别是专色墨，这些剩墨扔了可惜，再用率又不高，易造成积压与浪费。如何有效地使用和管理好油墨及控制好油墨剩余量是许多彩印厂必须要面对的问题。下面谈几点供参考：

一、油墨的供应商不宜过多，不超过三家为宜，不同品牌的油墨不能共混使用，以免造成油墨浪费；有些彩印厂家或许抱着占用油墨供应商资金的心态，但企业应以诚信为本。而不同的油墨供应商生产的原色墨在色相上也会存在一定的差异，选择油墨厂时，跟供应商讲清楚，自己厂大部分的原色是偏什么的，比如原色红有发蓝相，发黄相之分，尽可能地保证原色墨的一致，以确保印刷质量中的色相一致。新订单印刷打样确认时尽可能使用原色墨，不要这个原色红冲淡20％，那个原色黄冲淡30％，而原色蓝又加点深蓝等之类的，弄得简直成了全是专色，搞得每印一个产品几乎每一种墨都要换。客户如要按这样的油墨印刷签样，以后就得按这样方式调墨，给印刷厂增加了很多麻烦，所以第一张签样非常重要，应尽量使用原色墨。其实，颜色无对错说法，仁者见仁，智者见智，关键是与客户沟通好，从印刷的工艺要求及印刷成本上说服他们。有些客户喜欢对版厂的打样颜色，有些要对打印机打出的彩稿颜色，有些有自己的爱好，如果一味地迁就他们，印刷质量是很难保证的。此时要向客户解释印刷品的质量是看有无刀线，层次过渡是否自然，网点转移是否成功等等，而不是这个颜色就是质量差，那个颜色就是质量好。特别是新品种，根本没必要把原色调整来调整去。这点做好了，就可大大地减少剩余油墨、库存油墨，便于管理。

二、彩印过程中肯定会遇上专色墨，特别在表印的订单时，专色墨可能占到50％以上的比例，减少浪费和库存的关键在于良好的生产工艺的控制及生产制度的有效执行。油墨配色过程中，特别要注意以下几点要求。

第一，调色需要有耐心和一定的技术经验积累。刚开始确定主辅色时，不要急于着手调配，仔细观察，分析印样，确定主辅色用油墨色相。只有主方向正确了，才能达到我们期望的专色色相，否则，仍是徒劳无功，重新开始。

第二，调色时，一般先用一次性塑料杯以减量法作出小样专色，确定配色的比例，我们一般用原墨配，而上机油墨必须经过稀释，所以当调色进行到后期，要以适量的溶剂冲稀后比色。在确定两者颜色是否相似时，应从油墨的面色和底色两方面对比，只有两方面均相似时，调出的油墨色相才比较准确，当无法达到底色一致时，可以把重点放在面色上。

第三，由于刮样与上机印刷有较大的差距，所以当基本确定油墨混合的比例后，上机初打样，准确记录补色时的油墨加入量。专色墨确定后，要保存当时的调配比例，最好保存200克的油墨样，可以在下次使用时作标样对比。根据印刷薄膜的量，定出一个合理的专色量用量，不可随意太大，否则剩墨浪费太多。

三、印刷机下来的油墨一定要跟原墨分开保存。稀释后的油墨在保存过程中，容易出现分层，发胀，返粗等异常情况，当剩墨从墨槽倒出来后，要尽快密封保存，特别要注意大口盖子的橡胶密封圈要完好，否则起不到密封的效果，然后用胶带封好，并写上使用日期及具体的色相。下次印刷时，这些油墨先过滤后，优先使用或混和原墨使用。在保证质量的前提下，对原色墨，主要在印刷批量较大，上墨量又多同时要求又不太高的颜色中，适当不时地添加一些旧墨，这样长久下去还是可以消耗掉不少的。由于各种原因不再使用（不是不能用）的专色墨，可以调整为其他专色而用掉，一般是浅色墨调成深色墨。

四、在使用双组份反应的油墨时，坚持少加、勤加的原则。即每一次少配点量，过一段时间再配点，尽可能的减少墨槽中的油墨量，剩墨因为化学的作用，报废量会比较大。可以采取的方法，将剩墨尽可能以溶剂稀释后严格密封，并作为下次印刷的稀释溶剂使用。

在实际工作中，我们感到制度对控制剩墨的重要性。如何在工厂有效执行上面所述的是一些带有技术性的烦碎事项的关键是：要控制和尽量消化掉剩余油墨，必须对印刷操作工有一套相应的奖罚制度。否则，难以有大的成效。因为无论如何剩墨液没新墨好用，没有一定制度监督，操作工会很随意地调整用墨，造成不必要的浪费。当然，良好的企业文化环境同样是非常重要的。

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