"发花"现象指的是印品本应呈连续状的实地部分，但由于版纹中的油墨转移不规则，而在实地部分中出现了细的沟线，其实地部分无法平滑顺利印刷，印刷后实地部分印迹不平实，呈水纹桔皮状。另外，层次图文部分发虚。产生的原因及处理办法如下：

1、水分影响。水分的来源有两个途径：一是稀释剂中含有水分，特别是甲苯中容易带有一定的水分。二是冷凝水，由于溶剂挥发过快（此时油墨表面极易结皮），挥发时吸收热量而使油墨表面温度降低，湿度大、温度高的含水空气会在油墨表面冷凝而形成一层冷凝水，若仔细观察会发现油墨结皮表面会有许多细小水珠，这些水分也会进入油墨内部。印刷时随着油墨中的水分的积累，水分就会剥离油墨中的树脂而乳化树脂，油墨成为油包水（W/O）结构，被树脂包裹的颜料微粒被水置换而裸露，并在碰撞中逐渐凝聚在一起变粗（堵塞网孔），因此，宏观观察油墨就会发现变粘、变稠、变粗糙、不流畅；在墨槽底部积累有大量沉淀（白墨最明显，因钛白亲水性最强）；在印版上非图文部分也有一层薄薄的云雾状），总刮不干净（若增加刮刀压力，则摩损印版）；在某些印刷机的印版两头，成胶状物的树脂逐渐过渡到压印辊筒上，越积越厚，增加了压印辊筒与印版之间的间隙，使得套色不准，并损坏压印辊筒。印品上油墨转移量却越来越少，越印越浅，不上色。由于水分对油墨的作用使油墨变成了不均匀体，因而印刷后印品出现"发花"和漏底。稀释剂的含水量可以用"水分测试剂"初步检测，含水量超标的稀释剂不能使用。另外，对印刷车间的温湿度也应该控制在标准范围内。

2、真溶剂挥发。印刷过程中真溶剂挥发过快使得油墨里的真溶剂量不足会导致如下两个问题：一是树脂析出。这个问题对于某些类型的油墨如聚氨酯类型油墨的影响甚为明显。树脂析出导致油墨变粘、变稠、变粗等一系列变化，从而引起印品"发花"、不实等印刷故障类同于水分对油墨的影响。二是油墨的复溶性变差。正常印刷时，印版网孔中的油墨与基材接触时只有约2/3的油墨转移到基材，还有1/3的油墨仍留在网孔内。由于溶剂挥发，网孔内残留的油墨变得干固。此时若后面的油墨对前面干因的油墨的复溶性差，则网内的干固油墨将越积越多（即埋版），而次能转移到基材上的油墨越来越少，印品上油墨不能完全覆盖而沉底，出现"发花"现象。对于这种类型的油墨，在印刷过程中应单独补充一部分真溶剂，并调节好稀释剂中各溶剂的比例。

3、印刷操作不恰当。印刷时需要协调好印刷速度、印压、刮刀压力和角度、油墨粘度、油墨浓度、油墨干性的平衡。若印刷速度越快，则需要油墨干性越快，油墨粘度越低，因而要求油墨浓度越高；反之亦然。若油墨粘度高，印速快，或者油墨粘度低，印速慢，这两种情况都易造成印品"发花"。印刷机的速度在100-120米/分钟，使用粘度应控制在色墨17-18秒，白墨14-16秒（察恩3号杯）；在50-80米/分钟，色墨为20-22秒，白墨为18-20秒。这些情况同时还要结合油墨的档次和印版的网纹考虑。若印速快时，则必定要求粘度低，若油墨浓度同时过低时，则印品必然漏底"发花"。同样，在印速慢而干性快时，则易引起糊版；反之则易引起反粘或溶剂残留。

4、油墨与印版未选配好。若印品要求高、印刷速度快则应选用高档油墨，这要求油墨色浓度高、粘度低，能达到转移效果好。当油墨选定好后，根据产品要求对版子的网幅也有一定的要求，俗话说3分油墨7分版子，当印版不好时，印刷时很难用油墨的性能不弥补版子的缺点。通常情况下，白版的线数175线、35μ深度，有些厂家可能要求加深版深度，原因是该版作为主导产品，批量大，耐用时间要求长。但是版子加深后网点就要增大，相对说线数就要减少，网幅增大，结果印刷时极易造成"发花"现象。

5、墨性差。主要表现在如下两个方面：一是油墨干性太快，油墨易干结在凹穴内，使得小字或图案印不出来，这种现象也称糊版。此时应用慢干性的溶剂调整干速。二是油墨触变性大，稠厚，流平性差。油墨转移到承印物上后扩散，印品呈现"发花"。对此类型油墨应予以更换。

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