1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须更换胶粘剂；

2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量（更换质量较好的乙酸乙酯，水分和醇类的总含量在0.2%以下）；

3、当复合易吸潮的NY 和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例（5～10％），同时不使用受过潮的薄膜；

4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量；

5、使用聚氨酯油墨时：首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。

其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用（但是这种操作浪费较大，仅作参考）。

6、最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水分及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证。另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量（增加比例是固化剂量的5～10％之间，以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。

7、必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速。因为车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结；

8、缩短配制好的胶粘剂存放时间，配制胶粘剂时做到减少每次配制量，增加配制次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就可以减少水分及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水分及醇类在烘道中挥发。

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