印刷画面白化

o 油墨干燥过快。影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。此时应加入慢干稀释剂来解决。

o 印刷时间较长。使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。此时应适量加入慢干稀释来解决。

o 操作者不断加入溶剂。使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。

o 印刷场所湿度太高。或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。

印刷画面光泽不良

o 上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。有时虽未达到白化，也已影响光泽。

o 车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。

细网点印不出或粗网点也有缺损

o 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。

o 油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。

o 印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。应注意调整压力及平整表面。

画面以外空白部分，沾染油墨。

o 油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。

o 刮刀角度不适当，或压力不够。也会出现这种现象。应急时调整刮刀的角度、压力。

图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）

o 油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。此时应及时过滤或更换油墨。并做好防尘工作

o 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。应及时更换刀片。

前一层油墨上印不上第二色油墨

o 两种油墨的类型或组成不同。导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。

o 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。建议最好用同一厂家的油墨。

o 有时系第二色版太浅所致，应加以调整。

印刷画面有针孔

o 承印物表面不平整，或被沾污。应做好清洁工作。

o 油墨中混入较多的水分，或油墨中的各种溶剂由于印刷过程中加入某种溶剂过多，而极度不平衡所致。只能换用新墨，才可解决。

印件与油墨层粘连

o 印刷车间温度较高，湿度较大。印刷速度较快。机上吹热风后，未吹冷风，或冷风不够。印后复卷时尚未干透或冷透，以至于印刷品背面粘附。要避免印后粘连，应注意上述条件。

o 印件已裁切制袋。扎紧堆放一个时期后发生的粘连现象。原因是印刷过程中加入了慢干溶剂和残留量大的溶剂太多。例如丁醇所致。应尽量不加或少加。

o 印件储存条件不佳。如库存温度、湿度太高，印件的叠压也会导致粘连。

o 制造油墨的合成树脂软化点太低，也会导致粘连，但这种情况极少发生。

o 版太深，墨层印的太厚，也会导致粘连。应调整版的深度。

复合制袋后发现有溶剂气味

o 印刷过程中使用的溶剂不纯。混有高沸点杂质或在印刷过程中加入了过多的慢干溶剂使其在干后的薄膜中残留量较多。复合制袋后会缓缓逸出而产生气味。应尽量少用上述溶剂。

o 印刷速度太快，加热干燥不够，油墨未干透，即被复卷，并随即复合，至使溶剂残留过多所致。应针对原因，使油墨干透后再复合制袋。

印刷品不耐蒸煮

o 复合食品袋蒸煮消毒后，印迹渗化模糊。这多数量是采用了一般的复合塑料油墨印刷，在蒸煮消毒时合成树脂受热和压力所致。对有需蒸煮消毒要求的复合食品袋，应采用耐蒸煮消毒的复合塑料油墨印刷。

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