现象分析

干式复合工艺，即利用凹版滚筒或反转辊将溶于有机溶剂的黏结剂均匀地涂布在塑料薄膜、玻璃纸或铝箔上，使其中的溶剂挥发掉后，将需要贴合的其他材料黏结到成为干燥黏结状的黏结剂表面，通常用加热至60~80℃的金属辊和胶辊进行层压复合，然后通过冷却金属辊后卷取复合。干式复合的特性是：几乎可以复合所有的材料，组合自由、选择广泛。通过选定黏结剂的种类与涂布量，可获得满足耐热、耐寒、耐油、耐化学药品、阻气、透明等各种性能的复合薄膜，无氧化臭味，并可获得出色的热封复合薄膜。但经干式复合后的产品，容易出现空皱及黏结不好的现象，其成因复杂，困扰着复合厂家。现将主要原因分析如下，供同行参考。

空皱现象

1．中央或边缘浮现出蚯蚓状的空皱现象

原因：

（1）张力控制不好，引起薄膜复合后收缩，导致一层薄膜松垂在另一层薄膜上，出现空皱现象。

（2）薄膜本身形状不好，有褶皱、松弛、薄厚不均、卷皱等现象。

（3）薄膜表面处理不够或处理不均。

（4）收卷操作有误。

（5）黏合剂的分子量小、内聚力小。

（6）黏合剂配比错误，混入了水和乙醇等，导致固化缓慢。

（7）黏和剂的涂布量过多，容易滑移。

（8）复合膜中的残留溶剂过多，导致固化缓慢。

（9）由于干燥过度，薄膜的收缩变大，特别是黏合剂反应过快，无法得到充分的初始黏结力。

（10）薄膜在进入密合辊前进行了拉伸。

（11）收卷张力过大。

解决方法：

（1）掌握各种结构薄膜的最佳张力。因为当拉伸薄膜与无拉伸薄膜复合时，很容易出现空皱现象。

（2）避免使用形状不好的薄膜。并避免薄膜因吸湿而变形。

（3）复合时，根据可控温度指数检验薄膜表面处理程度。

（4）注意收卷张力的变动。若张力太小。薄膜在出卷时会发生挣纹；若张力太大，则薄膜易断裂。在复合时，要根据薄膜的结构调整收卷张力。对于拉伸薄膜，张力要调整得低些；而对于无拉伸薄膜，则要提高张力。待复合薄膜冷却后再收卷，可防止薄膜收缩。

（5）选用高分子量，高内聚力、固化快的黏合剂。

（6）黏合剂配比要正确，不要混入水和乙醇等溶剂。

（7）减少黏合剂的涂布量。

（8）对复合膜进行充分保温熟化。

（9）选定最佳干燥条件。有些薄膜在高温下容易收缩。干燥这类薄膜时，要降低干燥温度、增加风量。

（10）降低密合温度和密合压力。

（11）降低收卷力度。

2．复合后，出现气泡聚集的浮空现象

原因：

（1）油墨表面吸收了黏合剂，使黏合剂涂布量不足，出现气泡聚集现象。

（2）由于复合膜的印刷油墨部份有气泡，又在黏合剂尚未完全固化时进行分切收卷，挤压作用导致气泡聚集。

解决方法：

（1）增加黏合剂的高固形分化和涂布量，选用可湿性好的油墨和黏合剂。

（2）对复合膜进行充分保温熟化，在黏合剂完全固化后，再进行分切加工；降低分切后的收卷张力。

3．复合后，薄膜出现从有油墨部分向无油墨部分延伸的空皱现象

原因：黏合剂涂布不足。

解决方法：增加黏合剂涂布量，选用润湿性好的油墨。

黏结不好

涂布黏合剂后，黏结强度不好

原因：

（1）黏合剂配比错误，混合不好，固化剂不够。

（2）黏合剂中混入了水和乙醇等溶剂。

（3）使用了在保存中与水发生反应而变质的固化剂。

（4）固化剂因室温的变化而发生化学反应。

（5）油墨中的残留溶剂。

（6）复合薄膜的保存温度低，固化缓慢。

（7）熟化温度低，降低了耐热性。

（8）黏合剂的涂布量过多。

解决方法：

（1）黏合剂要按标准配比称量，并记录使用量，防止出现不平衡现象。

（2）黏合剂和稀释溶剂要密封保存。

（3）避免使用与水发生反应而变质的固化剂。

（4）固化剂要密封保存。

（5）检测印刷薄膜中残留的溶剂。

（6）对复合薄膜进行充分地保温熟化。

（7）提高熟化温度，选用在低温下也可很快固化的黏合剂。

（8）减少黏合剂的涂布量。

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