1、套色不准

(1)薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷筒制动器；合理设定辊筒的转速；提高辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。

(2)印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变动。应重新制版。

(3)规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。

(4)导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等问题，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定。应进行针对性的调整。

(5)印版滚筒轴端的调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。应重新调整螺钉的松紧度。

(6)如果胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。对此，应调整接触压力，使印制的花纹清晰。

2、图案变形

(1)薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。在印刷过程中，由于薄膜张力和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩，因此，制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，应尽量减小薄膜的张力。

(2)薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。对此，应加大薄膜张力。

3、图案层次的再现性差

(1)由于印版过深，使高光(亮部)太深。应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨刀立起来，用力重刮。

(2)印版深度不够，使高光太浅。应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。

(3)印版腐蚀过深，使暗调(暗部)太深。应重新制版，否则，油墨不容易干燥。

(4)印版腐蚀深度不够，使暗调处密度不够。应换用深色调的油墨。

(5)油墨印刷性能不良，使中间调(同光与暗调的过流处)油墨深浅交界处过流不良。应换用印刷特性较好的油墨。

4、印刷表面有斑点

(1)油墨粘度太低或流动不良。应适当调整油墨粘度，使油墨的粘度适中且流动性良好。

(2)印版深度太深或刮刀角度调整不当。应适当调整刮刀角度，或重新制版。

(3)印刷压力控制不当。应适当调整。

(4)印刷物表面静电太多。应消除静电。

(5)油墨干燥不良。应加强干燥，如改善通风和烘干条件等。

5、图案不清晰

(1)油墨层太厚。应减少上墨量。

(2)油墨中溶剂的挥发速度太快。应调整溶剂种类和用量，设法降低溶剂的挥发速度。

(3)印版网眼堵塞。应清理网眼。

(4)干燥时风速太大，导致干燥太快。应适当降低风速，减慢干燥速度。

(5)刮刀和印版距离太大。应适当调整两者距离。

(6)印版图纹太浅或网纹不均匀。应使用深色调的油墨或改变网纹。

6、印刷表面起泡

(1)如果油墨表面已经结皮，而内部油墨未干，一旦冲破结皮后会形成火山喷口状的泡孔，这主要是由于快速干燥造成的。应采用低温-高温-低温的干燥工艺路线，并尽量采用缓干型油墨。

(2)印刷过程中，油墨斗中会产生大量气泡，气泡附着在印辊上，使印刷图案的网点局部消失或弄脏图案。对此，应使油墨保持适当的粘度，要尽量降低油墨的落差，并采用循环泵，防止气泡进入油墨内。

7、印刷表面有锯齿形围圈

由于空气中的水分进入油墨中，使树脂析出，发生凝胶化，从而导致油墨的浓度下降，粘度提高，光泽度下降，版面网点粘连。特别是图案花纹少、油墨消耗量少的部位，经常出现锯齿形的围圈。对此，应尽量换用新油墨，并采用适当的慢干溶剂。

8、印刷表面有梨皮花纹

如果在已干燥的印刷面上套印时，底色油墨被溶解并与第二色油墨发生部分混合，印刷表面就会产生梨皮花纹。对此，一是适当调整油墨粘度；二是正确控制干燥速度；三是合理确定版深。

9、油墨附着不牢

判断油墨是否附着不良的方法是用透明胶带粘在印刷面上，以45度方向急速撕下，观察油墨是否附着在胶带上。产生油墨附着不良的成因及对策为：

(1)油墨类型选定不当。即油墨的连接料所用的树脂与塑料薄膜的材质不符。通常不同的基材应选用不同的油墨，且不同油墨不能混用。

(2)塑料薄膜表面处理不当或处理后放置时间太长。应重新处理，必须清除薄膜表面的润滑剂及增塑剂等添加剂。

(3)干燥温度太低，加热不良。通常干燥机加热温度越高，油墨粘着性越好，加热温度不够，不仅容易产生白化褪色，而且残留溶剂较多，容易产生油墨附着不良。因此，当油墨附着不良时，应适当提高干燥温度。

(4)薄膜受潮后会使油墨的附着力降低。因此，应注意薄膜的保管条件和调节好印刷环境的湿度。

(5)薄膜电晕处理不良，表面静电太高，导致图线周围渗出线状胡须，或在满印处因光滑而印不上，呈模糊斑点，或油墨完全印不上，呈空白状。对此，应重新进行电晕处理或采取其他补救措施，如提高环境湿度，导辊接地，以及薄膜离开印辊后立即接触接地金属。

10、油墨吸收不良

当制品薄膜表面多色印刷时，在一种颜色的涂膜上印刷第二种颜色的油墨时，如果吸收不良，就会使油墨转移后的网点一个个成独立状态，形成网点色泽较深，其他部位色泽较浅的不匀称现象。这与油墨的转移量或不调和等问题无关，主要同转印后网点油墨的扩散有关。对此，一是在第二色油墨中使用滞后溶剂；二是尽量使第二色油墨刮刀位置向印压方向移动靠近；三是第二色后的油墨应尽可能轻压；四是适当加深第二色的版深；五是在底色油墨中使用还原剂；六是适当提高印刷速度。

11、油墨干燥不良及粘连

(1)干燥装置调整不当。应适当调整风温、风速、风量及排气量等干燥工艺参数。

(2)当使用溶剂挥发干燥型油墨时，有时油墨表面已经干燥，但内部仍有未挥发尽的溶剂，并缓慢渗出，使薄膜相互粘接在一起。对此，应采用气相色谱法测定残留溶剂，以此确定操作条件，如溶剂种类、用量及油墨层厚度等。

(3)印版腐蚀太深，暗部堆墨太厚。应重新制版。

(4)当印刷软质聚氯乙烯等薄膜时，所含增塑剂会向油墨迁移，并使油墨的载色体(树脂)发生软化。对此，应使用特殊配方的油墨，否则，薄膜印刷后容易粘连。此外，易吸湿薄膜中的水分也会使油墨中的载色体润湿而产生粘连。因此，易吸湿薄膜在保管时应注意防潮。

(5)当使用二液反应型油墨时，其中的固化剂也会使印模表层褶皱粘连。应注意调整好二液的配比，不要产生反应过剩。

(6)印刷好的薄膜保管时应避开热源和直射日光；最好竖立堆积，并错开堆放。

12、印刷表面脱墨或不着墨

(1)油墨层太厚。应适当减薄。

(2)油墨不易干燥。应调节溶剂种类和用量，加快溶剂的挥发速度，并加强干燥。

(3)油墨干燥太快，无法印刷。应调节溶剂种类和用量，减慢溶剂的挥发速度。

(4)印刷车速太快。应适当减慢。

(5)下道印刷工序的印刷压力太大。应适当调整下道工序衬辊的压力。

(6)薄膜中增塑剂含量太多，使薄膜表面不着墨。应适当减少增塑剂的用量。对于增塑剂的品种，一般采用邻苯二甲酸二丁酯为宜。

(7)油墨品种选用不当。应更换油墨。

13、印刷表面有刮刀划痕

(1)刮刀刃口有缺口。应修磨刀刃。

(2)油墨中有颗粒状硬质物。应研磨油墨，使之达到要求的细度。

(3)油墨中混入异物杂质。应抬起刮刀，清除异物，并使用80目铜网过滤油墨。

(4)刮刀不平或刮刀与印辊安装角度调整不当，油墨刮不净。应将刀片磨平磨光，并适当调整刮刀与印辊的安装角度。

(5)由于刮刀与印辊接触不平贴或印辊表面嵌入硬物，导致跳刀。应调平刮刀，使之平贴在印辊表面，并清除印辊表面嵌入的硬物。

14、印辊磨损太快

(1)刮刀太厚。应改用较薄的刀片。

(2)刮刀与印辊的接触压力太大。应适当调整两者的接触压力。

15、刀片磨损太快

(1)刀片太薄。应改用较厚的刀片。

(2)刀片与印辊接触压力太大。应适当调整两者的接触压力。

16、版网堵塞

(1)印刷过程中，随着溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，导致网线内部油墨干涸堵塞。应定期清除干涸的油墨。

(2)当刮刀的位置距印辊较远，版辊直径较大或版辊进入油墨槽的深度不够时，从机中吹出的热风影响到版辊表面的油墨，容易造成严重堵版。对此，应进行针对性的调整。

(3)油墨中混入杂质造成堵版。应清除杂质及过滤油墨。

(4)印刷过程中，操作温度太高，导致版辊网线中的溶剂挥发速度太快，造成版网堵塞。应设法降低操作温度。

(5)版辊网线蚀刻深度不适宜。应重新制版。

17、印刷变色