斑点的出现也有两种现象：

一是复合下机时无斑，熟化后斑点出现；

二是下复合机后即有斑点（以上两种现象均指不规则出现。如有规律有规则地出现要考虑薄膜平整状态、机械平行状态、热压辊是否有污染、是否有伤痕、上胶辊系统是否有缺陷）。

现象1：下机后无斑点，熟化后出斑。

产生原因：

1. 白油墨太粗糙，油墨中的钛白粉颗粒度大。

2. 油墨中粘接料比例小，在油墨层中造成有细孔现象。

3. 粘合剂涂布量偏小。在熟化过程中由于分子间的吸引力，毛细现象等原因粘合剂爬进了油墨的微孔中，造成界面上粘合剂的流失而形成空洞，由表面看就是白斑。

解决办法：

1. 更换油墨；

2. 加大粘合剂涂布量。

现象2：下机后即有斑点。

产生原因：

1. 粘合剂内聚力大，流动性较差，造成流平性不好，部分界面上没有胶粘剂，没有粘接。涂布量过小，达不到流动时所需的必备条件。

解决办法：更换胶粘剂或改变涂布的工作液浓度；加大涂布量。

2. 油墨界面粗糙，粘合剂流动阻力加大，造成部分界面没有粘合剂没有粘接。

解决办法：加大涂布量，适当加高使用浓度或更换油墨。

3. 第一段烘干效果过高，粘合剂中的溶剂挥发过快，粘合剂层的表面张力提高过快而造成流平性差，使得部分界面没有粘合剂粘接。

解决办法：调整复合工艺，降低第一段风量温度。

4. 粘合剂对乙酯的束缚力低，在第一段烘道中干燥快，使得粘合剂层的表面张力升高过快，流平性降低，造成部分界面没有粘合剂，没有粘接。

解决办法：调整复合工艺，降低第一段风量温度。

5. 网线辊堵塞造成粘合剂涂布量减少，降低了流平的必须量，使得部分界面没有胶粘剂没有粘接。

解决办法：使用洗版液清洗网线辊。

6. 网线辊与使用浓度不相匹配，网墙过宽，造成涂布量不足或粘合剂涂布后需流动的距离过大而无法满足流平的要求，造成界面局部没有胶粘剂没有粘接。

解决办法：更换网辊，使其与粘合剂工作液浓度配套或调整工作液的浓度。

7. 天气湿度过大，在工作中由于乙酯的挥发带走热量，水冷凝到胶液中，或涂布面上，或溶剂水分过大，使工作液中水分较大。以上两种原因造成胶液体系的改变。

解决办法：梅雨季节加热粘合剂。胶槽外加夹套，夹套内通热水（室温以上3～5℃）

8. 薄膜表面张力小，造成粘合剂自身表面张力与薄膜张力不匹配，粘合剂不易展平。

解决办法：对基材进行处理。

以上所介绍的斑点形成原因基本上是互动的，单独判断绝对原因是不科学的。同种工艺更换粘合剂品种（不同厂家）可能解决问题。而同一种粘合剂改变使用工艺条件，问题也可能解决。所以在白斑问题上不宜仓促下结论。

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