问题

原因

对策

1、粘连。

卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽

1、油墨干燥过慢，有假干现象。

2、有溶剂残留。

3、印刷及存放环境温度过高。

4、收卷压力过大。

5、卷料受压大或撞击。

6、收卷时基材含水量过大。

7、基材中添加剂过多。

8、不同油墨品种错误混用。

9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。

1、改用配用适当的溶剂。

2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。

3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。

4、降低收卷张力。

5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。

6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。

7、更换基材。

8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。

9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

2、附着不良。

1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、基材表面处理不够或存放时间过长。

3、基材吸湿过度。

4、受到基材中添加剂的影响。

5、由于油墨的白化及变质造成的。

6、干燥不足。

1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。

2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。

3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。

4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

5、参照（白化）项及（变质）项。

6、利用烘干设备在允许的范围内加热。

3、刮墨不净。

在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上了油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。

1、刮刀磨耗或研磨不良。

2、刮刀压力过大或太小。

3、版的镀铬质量不良。

4、版辊偏心导致跳动。

5、油墨粘度过大。

6、溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。

7、油墨存放时间过长分层沉淀。

8、油墨溶解性不良。

1、更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀片的使用时间）

2、压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。

3、打磨版辊或退镀。

4、控制好偏心（跳动范围）

5、降低油墨印刷粘度。

6、提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。

7、更换新油墨。

8、与油墨供应商联系技术指导。

问题

原因

对策

4、干燥太慢。

干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着、油墨过多地渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。

1、稀释溶剂的干燥速度太慢。

2、版深度过于深。

3、烘干机的能力不足。

4、印刷速度提高太快。

5、油墨使用的粘度过高。

1、用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂。

2、如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。

3、烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。

4、印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。

5、调整油墨粘度，并经常检查稳定性。

5、干燥过快。

油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。

1、油墨及溶剂干燥过快。

2、从干燥机漏出的热风吹到了版面。

3、印刷版附近发生空气流通。

1、使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分调整，只有30-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系。

2、使干燥机的排气量大于进气时，以防止空气向机外泄漏。如漏气时应考虑采取加罩措施。

3、避免来自门、窗、空调的风直吹到接版面上

6、气泡。

在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

1、油墨槽中有大量的空气混入。

2、油墨返回油墨储槽时的落下高度太大。

3、油墨中的空气出不去。

4、油墨陈旧。

5、再次使用了曾用过的油墨。

6、油墨组成不适当。

1、检查泵方式，泵流速及溢流速，减慢溢流速度。

2、提高油墨储槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆。

3、减低油墨粘度，并用消泡剂。

4、补充新的油墨，并添加适当量的消泡剂。

5、使用新的油墨。

6、请油墨厂提供指导。

7、白化。

印刷面的画面好象撒上了在粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良，划痕等现象。

1、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

2、油墨在薄膜表面干燥时，由于湿度大，温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

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