干法复合作为制造复合材料的一种方法，其基本特点是：将各种基膜基材用粘合剂(胶粘剂)在“干的”状态下进行复合，其主要工序有：⑴基材的准备；⑵胶液的配制；⑶涂胶；⑷干燥(烘干)；⑸复合；⑹冷却收卷；⑺熟化(固化)。

干法复合时，由于生产准备和生产管理的疏忽，致使某些技术条件未能达到生产要求而导致生产出的复合产品质量下降，达不到用户的使用要求，轻则出现次、废品，使生产成本增加；重则会失去用户，甚至会发生经济赔偿，产生法律纠纷。因此列举以下注意事项共参考，以防患于未然。

一、 生产前期的注意事项

1、 胶粘剂、薄膜从仓库搬入车间时，应用抹布将其表面的灰尘、垃圾及水滴等完全擦去。

2、 使用的胶粘剂、基材、稀释剂的品名、批号、生产厂家(或供应商)、使用量都应记录在日报表内。

3、 在冬季，当储藏温度低于20℃时，应将胶粘剂提前搬运到车间里，使其液温保持在25℃左右，有必要的话，可放入熟化室预热。液温过低则胶液的粘度增高，使涂布量不均，对薄膜的湿润性也差，常成为外观不良的原因。另外，湿润性差导致涂布量增加，造成了生产成本也随之增加。工厂内，胶粘剂最适宜的温度为20℃～25℃。

4、 在夏季，由于空气湿度大(尤其是雨天)、气温高，醋酸乙酯易吸水、挥发；固化剂也易吸水发生化学反应，消耗掉了一部分固化剂，造成配制的胶液主剂和固化剂比例不当，使胶层不干，复合牢度也不高。因此，在夏季应少配、勤配胶水，配好后的胶水应尽快用完。另外，配完胶后应马上把装主剂、固化剂和醋酸乙酯的包装桶盖好并密封，以防吸水、挥发。

5、 配制胶液，一定要按照说明书中提供的比例，并根据复合包装的要求确定正确的胶夜浓度，准确称量配制。配胶的正确步骤应是：先称量主剂，再往称量好的主剂中加入所需的醋酸乙酯，之后应进行5分钟以上同一方向充分搅拌，之后再加入所需的固化剂，再向同方向进行5分钟以上充分搅拌，并进行颜色、异物检查，待气泡完全消失后(大约需要5～10分钟)即可使用。有些工人由于工作忙或嫌麻烦，干脆把三种材料先混在一起，之后再简单搅拌几下就算完事，这样配制的胶液用起来是很危险的。

6、 测定胶液的液湿及荼恩粘度是否与说明书的数据相吻合(一般用荼恩杯进行秒数管理)。如不一致，应检查配制比例是否有问题，或胶粘剂质量是否有变化。

7、 确认调和器循环槽、循环泵、胶液槽、涂布辊无异物粘附。如有凝胶物或异物应立即除去。

8、 为防止调和器循环槽、胶液槽中醋酸乙酯的挥发应盖封，用PET或PP的板状透明物为佳。

9、 循环槽回口处应安扎过滤器(如尼龙袜等)。

10、涂布辊用醋酸乙酯洗不干净，应每周1～2次用洗板液清洗，以防塞板造成上胶量减少。清洗方法按洗板液说明书进行。

11、涂布辊与涂步量的关系：一般使用至300～500万米后，应进行再镀铬处理以维持正常的涂步量。

12、检查刮刀与涂布辊是否保持正常角度、有无刮伤。

13、对基材的检查：⑴基材表面应光滑、平整，无僵块或过多的黑黄点、晶点等；⑵涂胶表面张力应在40～44mN/m之间；⑶薄膜厚度平均误差应在10％以内(1米宽度)，厚度的测量方法是使用千分卡尺。⑷薄膜厚度平均误差应分布均匀，分布不均，即使厚度平均误差在10％以内也不能使用。⑸在复合张力作用下的伸长应小于1％。

二、 生产过程中的注意事项

1、 倒入胶槽中的胶液，由于暴露在空气中，再加上涂胶辊的高速旋转，对胶液进行搅拌，一段之间后，醋酸乙酯就会挥发，使胶液浓度提高，尤其在夏季，这就要对循环槽内的胶液一小时一次进行荼恩杯粘度测试。粘度如有上升，应用醋酸乙酯进行调整，以保证上交量一致。对于没有循环设备的胶槽，更应勤监测胶液浓度的变化。

2、 复合速度：根据涂布辊的形状，在能保证上胶量的情况下，平辊的最高加工速度是180m/min；凹辊是120～150m/min。在实际生产中，复合速度应根据设备的设计要求、设备精度、涂布辊种类、胶液工作浓度及基膜的种类而定。在能保证产品质量的前提下，复合速度越高，生产效率越高。

3、 烘道的干燥温度设置一般为：第一段(入口)50～60℃；第二段70℃；第三段75～80℃，但这不是经典的。总的原则是：应根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、所使用的溶剂种类综合考虑，控制干燥后溶剂的残留量在10mg/m2以下(日、美要求在5mg/m2以下)。如果所用的基材是耐热性高的PETP、PT、OPA等，且复合速度较高，则烘道的温度可相应提高。但也不能一味追求干燥而提高烘道温度，使基膜因受高热而收缩变形。一般来说，在一定运转张力作用下，经烘道加热后，基膜的横向收缩率一般不超过2％。如果基膜的收缩率大，则烘道的温度不能设置太高，由此而造成残留溶剂过多时，则应放慢复合速度、减低运转张力、加大排风量，这样也能保证残留溶剂不超标。另外，有的工厂的复合机，由于使用的时间太长，又没有及时维护，常有温空表读数和实际温度不相符的现象，这样的设备是无法保证干燥合格的，应经常检查，及时维修。

4、 对有特殊要求的复合包装材料，如蒸煮袋、酒袋、色拉油袋等的复合，应对上胶量进行测算，以保证达到要求的上胶量，使复合牢度能满足包装物的特殊要求。

测量上胶量的方法是：基膜刚刚复合后剪下一块称重，之后剥开，去掉粘合剂，称重，再根据面积大小即可算出上胶量。在复合辊处用硅脂在载胶膜复合，上胶量计算同上(此法适于计算较薄的膜)。

5、 张力的控制：在干式复合中，张力的控制是十分重要的，张力过小，制品易产

生皱纹；张力过大，拉伸大，破坏印刷图案，也有可能拉断薄膜。

各种基材张力的控制可按下式计算：

总张力N = 膜厚度(mm) × 宽度(mm)× 系数 × 9.8

一般情况下(按膜宽1米)：OPP的张力在49～78.4N；PET或PA在78.4～98N

复合辊前的LDPE放卷张力：29.4～49N；铝箔则更低一些，在29.4N左右

复合后复合膜的收卷张力为98～117.6N。张力的控制采用磁粉张力控制器或摩擦片来控制。

三、 生产结束阶段

这一节讲的是有关熟化(固化)当中存在的问题。

复合后的复合材料要经过熟化处理，这是每个复合包装厂都必须面对的问题。有些彩印厂由于生产任务忙，有时产品不经熟化或熟化时间很短就进行制袋，这是很不科学的，也经常由此造成产品质量下降，甚至出现次、废品。

绝大多数胶粘剂产品说明书上标注的熟化时间都是复合材料熟化所需的最短时间(熟化室温度在50～60℃)，如达不到这个时间，产品就不会熟化完全。只有达到完全熟化后，双组份聚氨酯胶粘剂的主剂和固化剂才能充分进行化学反应，使其分子量成倍地增加，生成网状交联结构，这样才能使复合材料有更高的复合牢度、更好的耐热性和抗介质侵蚀的稳定性。

双组份聚氨酯胶粘剂的化学反应，在温度不高的情况下(如常温)也会缓慢地进行，但速度不快，要经过7～10天的时间才能达到较完全的程度，这在工业化生产上是行不通的。常温下熟化周期太长，效率太低，而且最终的剥离强度也没有在加温状态下熟化的好。

对复合包装材料，熟化的温度和时间只与上胶量有关，而与基材无直接关系。上胶量越大，则在熟化温度不变的情况下，所需的熟化时间越长。对于熟化温度和时间的关系：温度在50～60℃时，熟化时间需要48小时以上，70℃时只要24小时，而80℃时则只要6～8小时。熟化温度太高时，有些塑料薄膜会产生收缩变形，甚至严重到粘连的地步，而且人进出也不方便。所以在大多数场合熟化温度定在50～60℃较合适。而只有在自动化条件好、薄膜又是耐高温材料的条件下才适合高温快速固化。

以上是对高固含量低粘度的聚氨酯胶粘剂所讲。对低固含量的双组份胶粘剂，由于它的分子量大，生成网状交联结构的时间要短，因此用此种胶粘剂复合所需的熟化时间要短，具体请看产品说明书的规定。

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