复合膜经正常的工艺过程，又在50～60℃环境中熟化好后，粘接牢度差、剥离强度低，质量不符合要求。原因较多，情况复杂，须充分注意。

(1)胶黏剂的类型与要复合的基材不相适应。须根据基材和复合膜的最终用途来选择适当的胶黏剂。如：

①耐高温的蒸煮复合膜须选用耐高温(12l℃或135℃)蒸煮型胶黏剂，且要针对不同的基材(铝箔和塑料)选择专用的耐高温胶，绝对不能乱用胶黏剂。

②包装含有液体的、酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等时的铝箔复合，就要选用抗酸辣的铝箔专用胶黏剂，否则，选通用型胶黏剂。

(2)复合时的钢辊表面温度太低，导致胶黏剂活化不足，黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘接力不好，造成两种基材之间不能非常好地密着，影响了粘接牢度。须按复合工艺要求，确保复合钢辊的表面温度能维持在75～85℃。

(3)上胶量不足。其主要原因有：

①网点深度不够和胶液浓度低。

②网辊清洗不净、网点被堵塞。少量未洗净的胶会交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少。可用高效洗版液对已被堵塞的上胶网辊进行浸泡并用钢丝刷清洗，还不能满足要求，则需更换新的网辊。

(4)胶黏剂对油墨的渗透不佳，浮在墨层表面，且油墨与基材之间的附着牢度不好，剥离时墨膜层被胶黏剂拉下来，表现是多套色、油墨层较厚的地方粘接牢度更差，发生油墨层转移。

解决方法：

(1)选用低黏度、高固量胶黏剂。

(2)干燥速度慢一点，让胶液有充分的时问进行渗透，达到基材表面。

(3)适当增加上胶量。

(4)选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高。

(5)薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘接牢度都不好。应认真检测基材的表面张力，务必提高到38mN/m以上。

(6)溶剂残留量太大，复合后气化造成许多微小的气泡，使两基材分层脱离。可提高烘道温度或降低复合速度，不使用高沸点的溶剂。

(7)复合好后，熟化不完全，未达到最终的粘接牢度值。主要因为熟化的温度偏低，熟化的时间太短。一般来说，复合好后应尽快放到50～60℃环境中熟化48h以上。否则效果差。

(8)稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，消耗掉了一部分固化剂，造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例下降，影响了粘接力。故在选用溶剂时，要严格注意它的质量，严防水分的混入。

(9)薄膜中的添加剂使粘接牢度下降，而且这种影响一般是7天以后才会表现出来，且有逐步降低的趋势。应选用不用添加剂或少用添加剂的树脂原料。

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